由甲苯甲基制作石油二甲苯装置的性能研究

研究了甲苯甲醇甲基化制石油二甲苯装置，计算并分析了装置的能耗结构。分析表明，该装置的主要能耗是由未反应的甲苯循环分馏引起的燃料消耗，约占装置总能耗的64.6％。其中，石油二甲苯重熔炉中燃料气体的消耗占总燃料气体消耗量的约86％，并且用于原料甲苯过热的进料加热炉的燃料消耗约占14％。石油二甲苯

通过对分馏系统的模拟，计算了两塔的三种分离条件，如常压分离，双塔压力分离和三塔分离，以及冷热水公用事业消耗，蒸汽发生和综合能耗。分析了每个方案。破天。结果表明，对于拥有充足蒸汽供应的生产企业，可以选择三塔分离方案。该方案不产生副产品蒸汽，冷热设施的消耗量最小。综合能耗为120.4kg/t（kg/t，标准油每公斤千克）吨甲苯进料，优化前减少5.0％。

对于缺乏蒸汽的生产企业，双柱压力分离方案更为合适。该方案可产生24.3t/h蒸汽，综合能耗最低，为93.7kg/t甲苯进料，分离装置能耗降低26.0％。。甲苯甲醇甲苯化为石油二甲苯（MTX）是从甲苯制备石油二甲苯的新工艺。通过引入甲醇原料，理论上甲苯可以在没有苯副产物的情况下转化为二甲苯。MTX1000型甲苯甲醇甲基化催化剂及其配套技术，采用多级固定床反应工艺，已成功应用于石化公司。

甲基化装置由石化公司闲置的200kt/a石油二甲苯形状-歧化装置重建。考虑到原始的甲苯歧化生产功能，尽可能保留原始设备和工艺，稍作修改，设备补充将设备转化为甲苯甲基化装置。该石油二甲苯装置的运行结果表明，甲苯甲基化技术的经济性主要受两个因素的影响，一个是甲苯和C8芳烃的价格差异，另一个是装置的能耗。